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福建水泥：創(chuàng)新創(chuàng)效助推企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展
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圖為福建水泥公司煉石水泥廠車號識別自助出廠系統(tǒng)。 10月30日，福建水泥公司煉石水泥廠智能物流系統(tǒng)項目正式上線，標(biāo)志著煉石水泥廠打造智能工廠的步伐向前邁進了一步。
一直以來，福建水泥公司高度重視技術(shù)創(chuàng)新工作，響應(yīng)國家關(guān)于創(chuàng)新發(fā)展與質(zhì)量提升的要求，堅持走好科技興企之路，以創(chuàng)新創(chuàng)效引領(lǐng)發(fā)展，瞄準(zhǔn)行業(yè)領(lǐng)先技術(shù)，強化內(nèi)部節(jié)能降耗技術(shù)攻關(guān)，引領(lǐng)原創(chuàng)成果實現(xiàn)突破。科技與技能創(chuàng)新已成為公司經(jīng)濟發(fā)展的重大引擎與不竭動力，是公司高質(zhì)量跨越式發(fā)展的重要支撐。
智能控制，物流全程自助化
信息化的過程是組織變革、組織優(yōu)化與能力提升的過程。技術(shù)是手段，管理是核心。該公司從2018年研發(fā)智能物流，在取得初步成功后，二期推廣項目于今年6月正式啟動。經(jīng)過5個多月的努力，項目陸續(xù)完成需求調(diào)研、方案編寫及確認、系統(tǒng)升級驗證及測試、基礎(chǔ)數(shù)據(jù)校驗、流程設(shè)計及驗證、系統(tǒng)部署、硬件安裝及聯(lián)調(diào)等關(guān)鍵節(jié)點后，10月31日完成上線。上線后，可使現(xiàn)有崗位人員核編優(yōu)化減少138人。
這套系統(tǒng)主要采用移動互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)及與ERP系統(tǒng)無縫集成等技術(shù)，客戶通過手機APP、身份證、提貨二維碼及IC卡等傳遞介質(zhì)，建立一套集車輛自動進出廠、自助計量和遠程集中視頻監(jiān)控的智能化系統(tǒng)，通過移動終端、管理軟件與硬件相結(jié)合的方式，業(yè)務(wù)前移至第一接觸人。客戶、供應(yīng)商、司機資源進入系統(tǒng)后，可完成業(yè)務(wù)流程處理，實現(xiàn)下單、身份識別、車輛進出廠、計量、打印、裝車及智能監(jiān)控等廠內(nèi)物流全程自助化、智能化和集中管理。它改變了現(xiàn)有企業(yè)車輛物流管理流程，提高收發(fā)貨效率，減少司機在廠時間，改善客戶體驗。
創(chuàng)新創(chuàng)效，書寫奮斗新高度
電耗指標(biāo)是水泥企業(yè)影響成本的最重要因素。該公司金銀湖水泥磨自2013年投產(chǎn)以來，各項指標(biāo)不斷改善和提升。從設(shè)計臺產(chǎn)170t/h、電耗34kWh/t，到今年實現(xiàn)了臺產(chǎn)210t/h、電耗28.84kWh/t的優(yōu)秀指標(biāo)；從設(shè)計年產(chǎn)100萬噸到今年有望突破130萬噸……生產(chǎn)經(jīng)營指標(biāo)一年一個新臺階，靠什么去實現(xiàn)？答案只有一個：創(chuàng)新。
管理創(chuàng)新是先導(dǎo)。該公司推行“精益管理”模式，發(fā)動各級管理人員向行業(yè)標(biāo)桿學(xué)習(xí)看齊，主動查找問題、查擺原因，制定持續(xù)改進措施，向管理要效益。
而技術(shù)創(chuàng)新則是實踐。根據(jù)水泥磨實際情況，該公司持續(xù)進行了大大小小幾十項的原創(chuàng)技術(shù)創(chuàng)新改造：磨內(nèi)篦板改造項目，將磨內(nèi)原來的普通型篦板改為防堵型篦板，既降低了篦板損耗又提高了磨機產(chǎn)質(zhì)量；對原材料入磨環(huán)節(jié)的改造，將原來的水泥石膏倉改裝成鋼板石膏倉，徹底結(jié)束了經(jīng)常堵料及人工捅倉操作的歷史；通過對配料站石灰石庫、石膏庫、熟料庫、煤矸石庫的交叉互換改造，使其在實際應(yīng)用中得到優(yōu)化組合，有效提升了配料能力，達到配料可靠和穩(wěn)定；通過對布料器改造，使其改向穩(wěn)定，布料均勻，提高了選粉效率；通過對穩(wěn)流倉的改造，將人工泵閘改為自動泵閘，大大提升了輥壓機的做功能力和運行穩(wěn)定性……
管理創(chuàng)新，提前實現(xiàn)降煤耗
今年1～10月，永安建福公司熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗105.06kg/t，連續(xù)低于提升目標(biāo)值≤105.43kg/t，提前實現(xiàn)降低熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗“大行動，大提升”目標(biāo)。熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗累計平均值在2019年108.7kg/t的基礎(chǔ)上下降到≤105.43kg/t。別小看這3kg，按照180萬噸的熟料年產(chǎn)量計算，全年可降低購煤成本390萬元。
年初，在團結(jié)一心抗擊新冠肺炎疫情的同時，該廠結(jié)合年度設(shè)備大修，對系統(tǒng)薄弱環(huán)節(jié)進行重點維養(yǎng)。大修后，該廠4～10月窯運轉(zhuǎn)率為98.08%，1～10月未發(fā)生工藝事故，為降低熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗提供了良好條件。更重要的是，該廠敢于在工藝管理上創(chuàng)新探索，在嘗試中勇于進取：提高生矸配料比例，提高混合煤中煙煤比例，提高混合煤可燃性；合理匹配風(fēng)、煤、料，規(guī)范各班中控操作，保持系統(tǒng)熱工制度穩(wěn)定；加強生料配料過程管理，提高出磨和入窯的生料KH值合格率；摻入鋁渣配料，改善生料易燒性……
持續(xù)不斷的技術(shù)創(chuàng)新嘗試與實踐，帶來可靠的運轉(zhuǎn)率與顯著的成效，為工廠帶來實實在在的效益。（福泥）